BZD立柱式旋臂吊起重机 施工焊接工艺及制造过程

定柱悬臂吊下料工艺

1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备

2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料

2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3 下料

3.1剪板下料

3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。

3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表1.1 钢板厚度mm 4 5 6 7 8 9 10 剪刃间隙 mm 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 钢板厚度mm 11 12 13 14 15 16 20 剪刃间隙mm 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺

3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。

3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

3.2 气割下料

3.2.1 气割时，看清切割线条符号。

3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。

3.2.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。

3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。

3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见表：板材厚度（mm） 割炬 气体压力（kg/cm2） 型号 割嘴号码 氧气 乙炔（煤气） 3.0以下 G01-30 1～2 3～4 0.01～1.2 3.0～12 G01-30 1～2 4～5 12～30 G01-30～100 2～4 5～7 30～50 G01-100 3～5 5～7 0.01～1.2 50～100 5～6 6～8 100～150 G01-300 7 8～12 150～200 8 10～14 200～250 9 10～14

3.2.6 切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。

3.2.7 割嘴与工件的距离

3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。

3.2.7.2 气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。

3.2.8 气割顺序

3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。

3.2.8.2 切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。

3.2.9 坡口的气割

3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。

3.2.9.2 切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。 3.2.10 法兰及圆盘气割

3.2.10.1 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。割法兰一般先割外圆，后割内圆。

3.2.11 气割表面质量

3.2.11.1 对重要件的气割表面应修正、打磨。

3.2.11.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度） 110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。

3.2.11.3 气割下料允许的尺寸偏差见表3。 工作厚度 mm 尺寸范围（mm） 35-315 ＞315- 1000 ＞1000- 2000 ＞2000- 4000 ＞4000- 6000 仿形切割半自动切割 3＜δ≤12 ±1.0 ±1.5 ±2.0 ±3.0 12＜δ≤50 ±0.5 ±1.0 ±1.5 ±2.0 50＜δ≤100 ±1.0 ±2.0 ±2.5 ±3.0 手工切割 3＜δ≤12 ±2.0 ±3.5 ±4.0 ±4.5 ±5 12＜δ≤50 ±1.5 ±2.5 ±3.0 ±3.5 ±3.5 50＜δ100 ±2.5 ±3 ±3.5 ±4 ±4.5 3.3钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。

3.4 锯切下料

3.4.1机械锯割

3.4.1.1弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。

3.4.1.2 锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。 A 圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量直径或边距离d 切口完度B mm 工件长度mm 夹头 mm ≤50 ＞50- 200 ＞200- 500 ＞500- 1000 ＞1000- 5000 ＞5000 mm 端面工艺留量变2a(mm) ＜30 弓锯 3 2 2 3 4 5 6 15 ＞30-80 2 3 4 5 6 8 下料板限偏差 ＜±a/4 b 型钢的锯削下料工艺留量高度×边长 H×b mm 切口宽B (用圆锥片) mm 工件长度mm ≤1000 ＞1000-5000 ＞5000 端面工艺留量2a(mm) ＜100×68 7 3 5 7 100×68-630×190 5 10 15 下料极限偏差 ＜±a/4

3.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。

3.4.1.4 锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。

3.4.2 砂轮切割

3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。

3.4.2.2 切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。

3.4.2.3 砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。直径或对边距离 mm 切口宽B mm 工件长度mm ≤1000 ＞1000-5000 ＞5000 端面工艺留量2a(mm) ＜100 4 3 5 7 ＞100-150 6 4 6 8 下料极限偏差 ＜±a/4

3.4.2.4 切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。

定柱悬臂吊机械装配工艺

**节 机械装配概述

一部机械产品往往由成千上万个零件组成，装配就是把加工好的零件按一定的顺序和技术连接到一起，成为一部完整的机械产品，并且可靠地实现产品设计的功能。装配处于产品制造所必需的最后阶段，产品的质量（从产品设计、零件制造到产品装配）最终通过装配得到保证和检验。因此，装配是决定产品质量的关键环节。研究制订合理的装配工艺，采用有效的保证装配精度的装配方法，对保证很进一步提高产品质量有着十分重要的意义。

一、机械装配的基本概念

任何产品都由若干个零件组成。为保证有效地组织装配，必须将产品分解为若干个能进行独立装配的装配单元。

零件是组成产品的最小单元，它由整块金属（或其它材料）制成。机械装配中，一般先将零件装成套件、组件和部件，然后再装至成产品。

套件是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件而构成，它是最小的装配单元。套件中**的基准零件是为联接相关零件和确定各零件的相对位置。为套件而进行的装配称套装。套件的主要因工艺或材料问题，分成零件制造，但在以后的装配中可作为一个零件，不再分开。如双联齿轮。

组件是在一个基准零件上，装上若干套件及零件而构成。组件中**的基准零件用于联接相关零件和套件，并确定它们的相对位置。为形成组件而进行的装配称组装。组件中可以没有套件，即由一个基准零件加若干个零件组成，它与套件的区别在于组件在以后的装配中可拆。如机床主轴箱中的主轴组件。

部件是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件而构成。部件中**的基准零件用来联接各个组件、套件和零件。并决定它们之间的相对位置。为形成部件而进行的装配称部装。部件在产品中能完成一定的完整的功用。如机床中的主轴箱。

在一个基准零件上，装上若干部件、组件、套件和零件就成为整个产品。同样一部产品中只有一个基准零件，作用与上述相同。为形成产品的装配称总装。如卧式车床便是以床身作基准零件，装上主轴箱、进给箱、溜板箱等部件及其它组件、套件、零件构成。

二、机械装配基本工作内容

1、清洗：主要目的是去除零件表面或部件中的油污及机械杂质。

2、连接：装配中的连接方式往往有两类：可拆连接和不可拆连接。可拆连接指在装配后可方便拆卸而不会导致任何零件的损坏，拆卸后还可方便地重装。如螺纹连接、键连接等。不可拆连接指装配后一般不再拆卸，若拆卸往往损坏其中的某些零件。如焊接、铆接等。

3、调整：包含平衡、校正、配作等。平衡指对产品中旋转零、部件进行平衡包括静平衡和动平衡，以防止产品使用中的出现振动。校正指产品中各相关零、部件间找正相互位置，并通过适当

的调整方法，达到装配精度要求。配作指两个零件装配后固定其相互位置的加工，如配钻、配铰等。亦有为改善两零件表面结合精度的加工，如配刮、配研及配磨等。配作一般需与校正调整工作结合进行。

4、检验和实验：产品装配完毕，应根据有关技术标准和规定，对产品进行较全面的检验和实验工作，合格后方准出厂。

装配工作除上述内容外，还有油漆、包装等。

三、机械装配精度

1、装配精度内涵

装配精度指产品装配后几何参数实际达到的精度。一般包含如下内容。

（1）尺寸精度指相关零、部件间的距离精度及配合精度。如某一装配体中有关零件间的间隙；相配合零件间的过盈量；卧式车床前后面顶尖对床身导轨的等高度等。

（2）位置精度指相关零件的平行度、垂直度、同轴度等，如卧式铣床刀轴与工作台面的平行度；立式钻床主轴对工作台面的垂直度；车床主轴前后轴承的同轴度等。

（3）相对运动精度指产品中有相对运动的零、部件间在运动方向及速度上的精度。如滚齿机滚入垂直进给运动和工作台旋转中心的平行度；车床拖板移动相对于主轴轴线的垂直度；车床进给箱的传动精度等。

（4）接触精度指产品中两配合表面、接触表面和连接表面间达到规定的接触面积大小和接触点的分布情况。如齿轮啮合、锥体，配合以及导轨之间的接触精度等。

2、影响装配精度的因素

机械产品及其部件均由零件组成。各相关零件的误差的累积将反映于装配精度。因此，产品的装配精度首先受到零件（特别是关键零件）的加工精度的影响。零件间的配合与接触质量影响到整个产品的精度，尤其是刚度及抗振性，因此，提高零件间配合面的接触刚度亦有利于提高产品装配精度。另外，零件在加工和装配中因x、热应力x等所引起的变形对装配精度也会产生很大的影响。

无疑，零件精度是影响产品装配精度的首要因素。而产品装配中装配方法的选用对装配精度也有很大的影响，尤其是在单件小批量生产及装配要求较高时，仅采用提高零件加工精度的方法往往不经济和不易满足装配要求而通过装配中的选配、调整和修配等手段（合适的装配方法）来保证装配精度非常重要。

总之，机械产品的装配精度依靠相关零件的加工精度和合理的装配方法共同保证。

四、焊接工艺

箱型梁对接槽；
1. 1对接缝间隙≤2mm，2. 错边≤1mm。
2槽要求平直槽口不平处可修直。
3栽隔板垂直度≤3mm，隔板可校正平直，与槽底充分能接
4焊内缝
1.4.1内平缝牢固，无缺陷。
1.4.2隔板焊接为交错断续焊，交错处应≥20 mm，------        -------        两端处应满焊。
1.4.3焊处缝圆满光滑；无漏焊，不应有缺陷存在。
1.4.3焊接要求
1.4.4先焊内缝，后焊外缝。
1.4.5满足GB/658
1.4.6抽头部位，满足图纸要求
1.4.7应注意工艺扁钢所在焊接位置。
三、装配侧板
3.1对接处间隙≤2 mm，校正平直。
3.2先焊内侧，不需开坡口然后焊外侧缝时，接头处，修磨施焊。
3.3装配后焊时，应注意与工字钢翼缘处尺寸要求及波浪度。
立柱的焊接
4.1先将在工作台上翻转45。后再施焊。
4.2自动焊焊缝要求要光滑饱满，焊接后药皮不要及时清除掉，要等药皮冷却后在清除，保证足够的应力，焊接后不能在焊缝上洒水冷却，以免焊缝发生裂纹。
4.3立柱手工焊；主梁的各部位焊缝要饱满、均匀，不能有咬边、夹渣、气孔等现象，如有补焊要磨平，所有的焊接接头要包角。                                 
4.4立柱挂板去掉后必须把挂板气割留下的疤痕补平磨净。主梁穿线管的毛刺、飞边必须磨净。